Automata kábeltekercselő és -csomagoló gép | PP szalag, szervomotor vezető

Mi az automatikus kábeltekercselő és -csomagoló gép?

An automata kábeltekercselő és csomagoló gép két hagyományosan különálló gyártási lépést egyesít – a huzal vagy kábel körkötegbe tekercselését és a köteg rögzítését csomagoló- vagy kötőanyaggal – egyetlen, folyamatos automatizált folyamatban. Amint a gép elkészíti az előre beállított hosszúságú tekercset, azonnal továbbítja a tekercset egy integrált kötő- vagy csomagolóállomásra, ahol PP szalagot, papírszalagot, szövött szalagot, sztreccs fóliát vagy hőre zsugvagyodó hüvelyt alkalmaznak anélkül, hogy a két művelet között kézi beavatkozásra kerülne sor.

Ez az integráció különbözteti meg a tekercselő- és csomagológépet az önálló tekercselőktől: a kezelőnek nem kell a kész tekercseket felvennie, egy külön kötözőpadra szállítani, és kézzel ragasztani. A teljes folyamat – adagolás, mérés, tekercselés, vágás, átvitel és tekercselés – PLC vezérlése mellett automatikusan lefut, lehetővé téve, hogy egy kezelő egyszerre több gépsort is felügyelhessen.

Csomagolóanyagok: PP szalag, papírszalag és szövött szalag összehasonlítva

A csomagolóanyag megválasztása jelentősen befolyásolja a kész tekercs megjelenését, védelmi teljesítményét és költségét. Az automatikus tekercselő- és csomagológépeket úgy tervezték, hogy több szalagtípust is kezeljenek az egyszerű anyagcserével, de mindegyik anyag rendelkezik olyan jellemzőkkel, amelyek jobban megfelelnek bizonyos alkalmazásoknak:

Amikor egy új gép telepítéséhez csomagolóanyagot választ ki, ne csak az elsődleges terméket vegye figyelembe, hanem minden másodlagos terméket is, amelyre a gépet a jövőben fel kell kérni. Azok a gépek, amelyek képesek kezelni a PP szalagot, papírszalagot és szövött szalagot egy közös csomagolófejen keresztül – teljes mechanikai váltás nélkül – a legnagyobb hosszú távú rugalmasságot kínálják. A miénk teljesen automatikus tekercselő és csomagoló gép Úgy tervezték, hogy több csomagolóanyag-típust is alkalmazzon minimális átállási idővel.

A szervomotor-kábel-elrendezési rendszer szerepe

A kész kábeltekercs vizuális minősége szinte teljes mértékben attól függ, hogy mi történik a tekercselés során: mennyire pontosan fektetik le a kábel minden egyes menetét az előzőhöz, milyen pontosan változtatja meg az áthaladó rendszer irányát a tekercs szélén, és mennyire konzisztensek ezek a paraméterek több ezer tekercsen a gyártás során. Itt van a szervomotor kábelelrendezési rendszer – szervo átmenő rendszernek is nevezik – mérhető minőségi előnyt biztosít a mechanikus bütykös hajtásokat vagy léptetőmotorokat használó gépekkel szemben.

Szervohajtású tolórendszerben egy független szervomotor mozgatja a kábelvezetőt a tekercsfej tengelye mentén a tekercsorsó helyzetéből valós időben számított sebességgel és osztásközzel. Mivel a szervovezérlő folyamatos helyzet-visszajelzést kap mind az orsó-kódolótól, mind a mozgótengely-jeladótól, azonnal be tudja állítani a kábelvezető mozgását, hogy kompenzálja a sebességváltozásokat, a kábelátmérő-tűréseket és a tekercsélek irányváltásait. Az eredmény egy tekercsfelület, ahol az egyes rétegek síkban és párhuzamosan helyezkednek el, a mechanikusan mozgatott gépekre jellemző hézagok, átfedések vagy élfelhalmozódás nélkül.

A gyakorlati előnyök túlmutatnak az esztétikumon. Szép, szorosan feltekert tekercs:

• Kötözés és csomagolás során megőrzi kör alakját, így egységes kész csomagot hoz létre, amely hatékonyan rakódik a raklapokra.
• Csökkenti a kábel sérülésének kockázatát a tekercs kilökése és átvitele során, mivel a laza vagy rosszul feltekercselt tekercs nagyobb valószínűséggel akad be a gépalkatrészeken.
• Jobb minőségű megjelenést kölcsönöz a végfelhasználónak – ez különösen fontos a kiskereskedelmi termékek és a márkás kábelvonalak esetében.
• Biztosítja a kiszámítható tekercsméreteket (belső átmérő, külső átmérő, magasság), amelyek összhangban vannak a PLC-ben tárolt receptparaméterekkel, lehetővé téve az alsó raklapozó robotok és szállítószalagok számára az egyes tekercsek megbízható kezelését.

A szervó bejárási paraméterei – hangemelkedés, irányváltási pont és rétegátmeneti sebesség – minden kábelrecept részeként tárolódnak a gép HMI-jében. A kábelméretek közötti váltáskor a kezelő kiválasztja az új receptet, és a szervorendszer automatikusan újrakonfigurálódik, kiküszöbölve a bütykös hajtású gépeken szükséges kézi beállításokat.

Automatikus hibaészlelő és riasztórendszerek

A két vagy három műszakban, állandó kezelői figyelem nélkül működő, teljesen automatikus tekercselő- és csomagológépnek képesnek kell lennie arra, hogy észlelje saját hibaállapotát, és emberi megfigyelés nélkül reagáljon. Automatikus hibafelismerés ezért nem opcionális kiegészítő, hanem alapvető biztonsági és termelékenységi jellemzője minden komoly tekercselési vonalnak.

A modern automatikus tekercselőgépek több, párhuzamosan működő érzékelő-alapú hibaérzékelő rendszert tartalmaznak:

• Kábelszakadás észlelése: A feszültségérzékelő vagy a görgő érzékeli az előtolási feszültség elvesztését, amely akkor következik be, amikor a bejövő kábel elszakad vagy kifogy. A gép azonnal leállítja a tekercselő orsót, megakadályozva egy részleges tekercs kialakulását, amely selejt hosszúságú termékként haladna át a gépen.
• Hossz hiba riasztás: Ha a mért kábelhossz egy konfigurálható tűréshatáron túl eltér az előre beállított értéktől – jellemzően az adagolókerék csúszása vagy az érzékelő hibája okozza –, a gép jelzi az érintett tekercset, és megáll a kezelői ellenőrzés céljából, mielőtt a tekercset a kötőállomásra engedné.
• Vágóhiba észlelése: Ha a vágószerkezet nem hajt végre tiszta vágást a programozott ciklusidőn belül, a gép leáll és riaszt, ahelyett, hogy megpróbálná mechanikusan elszakítani a kábelt, ami károsítaná a szigetelést és elakadna a vágófejben.
• Kötőanyag/csomagolóanyag kifutása: Amikor a PP szalag, papírszalag vagy szövött szalagtekercs a kimerüléshez közeledik, egy érzékelő riasztást indít el az anyagszegénységről, így a kezelő a gép természetes szüneteltetése során új tekercset tölthet be, megelőzve a kötési hibát a következő tekercsciklusban.
• A szervohajtás hibája: A PLC figyeli az orsót és a mozgó tengelyeket vezérlő szervo hajtások állapotkimenetét. A túlmelegedés, túláram vagy a jeladó elvesztése által okozott meghajtóhiba azonnali ellenőrzött leállást és riasztást vált ki, védve a meghajtó hardvert és a feltekercselt kábelt.

Minden hibaesemény naplózásra kerül a HMI-ben egy időbélyeggel és hibakóddal, így a karbantartó személyzet diagnosztikai rekordot biztosít az ismétlődő problémák azonosításához és a javító karbantartás megtervezéséhez, mielőtt nem tervezett leállások következnek be.

Teljesen automatikus tekercselés, kötés és csomagolás: A háromlépcsős folyamat megértése

A mai piacon a legképességesebb gépek három különálló csomagolási lépést integrálnak egyetlen folyamatos sorban: tekercselés, kötés és csomagolás. Annak megértése, hogy az egyes szakaszok miként járulnak hozzá a késztermékhez, segít meghatározni a gyártási követelményeknek megfelelő gépkonfigurációt:

• Tekercselés: A huzalt vagy kábelt a tüskére tekercselve kör alakú köteget alakítanak ki az előre beállított belső átmérővel, külső átmérővel és hosszúsággal. A szervo átmenő rendszer gondoskodik a tiszta, rendezett tekercselésről. Ez a szakasz határozza meg a tekercs méretpontosságát és szerkezeti integritását.
• Kötés: A tekercs tüskéből való kilökődése után egy vagy több kötözőszalagot – jellemzően PP szalagot vagy szövött szalagot – kell felhelyezni meghatározott helyekre a tekercs kerülete körül, hogy megakadályozzák a tekercs kibomlását a kezelés és a szállítás során. A kötözőgépek tekercsenként két-négy hevedert tudnak felhelyezni egyetlen automatikus ciklusban, és a heveder feszességét szabályozzák, hogy elkerüljék a tekercsprofil deformálódását.
• Csomagolás: Külön csomagolófej hordja fel a külső védőréteget – sztreccs fólia, PP szalag spirálisan tekercselt vagy hőre zsugorodó csőhüvely –, amely por, nedvesség és mechanikai védelmet biztosít a tekercs felületének. A tekercselő állomás a tekercs körül kering, vagy elforgatja a tekercset egy álló szalagadagoló mellett, a gép kialakításától függően.

Egy háromlépcsős integrált vonalon a tekercselő, kötöző és csomagoló állomásokat szállítószalagok kötik össze, és egy mester PLC szinkronizálja, így minden állomás egyidejűleg mindig más-más tekercset dolgoz fel. Ez a csővezetékes megközelítés a vonal leglassabb állomásának megfelelő átviteli sebességet tart fenn – jellemzően kötés – anélkül, hogy puffertárolást igényelne a szakaszok között. Fedezze fel a mi teljesen automatikus tekercselő kötő- és csomagológép teljes vonalspecifikációért.

PLC-vezérlés és receptkezelés többtermékes létesítményekhez

A több terméktípust egyetlen tekercselési és tekercselési vonalon üzemeltető kábelgyártó alapvető kihívással néz szembe: minden kábelméret, tekercsspecifikáció és tekercselési követelmény más-más gépparamétert követel meg – a tüske sebességét, az eltolási emelkedést, a vágási hosszt, a kötözőszalagok helyzetét és a tekercselés átfedését. A paraméterek kézi bevitele minden váltáskor időigényes és hibás.

A modern automatikus tekercselő- és csomagológépek ezt a problémát megoldják PLC alapú receptkezelés . A kábeltípus és a tekercs specifikáció minden egyedi kombinációja számozott receptként kerül tárolásra a HMI-ben. Egy tipikus gép 50-100 vagy több recept tárolására alkalmas. Egy másik termék gyártási folyamatának megkezdésekor a kezelő kiválasztja a megfelelő receptet az érintőképernyőn, és a gép automatikusan alkalmazza az összes tárolt paramétert – tekercsméretek, kábelhossz, áthaladási emelkedés, kötési pozíciók, tekercselés átfedése – további kézi beállítás nélkül.

A receptkezelés mérhető hatással van az átállás hatékonyságára. Egy régebbi gépen 15-20 percet igénybe vevő kézi paraméterbeviteli váltás kevesebb mint két percre csökken egy receptvezérelt rendszeren, ami lehetővé teszi a kábelgyártók számára, hogy rugalmasabban reagáljanak a kis gyártási rendelésekre és a termékösszetétel gyakori változásaira anélkül, hogy felvállalnák az átállás túlzott leállási költségeit.

A megfelelő automatikus tekercselő és csomagológép kiválasztása: Kulcsspecifikációs ellenőrzőlista

Mielőtt árajánlatot kérne vagy elkötelezné magát egy gépvásárlás mellett, nézze át az alábbi specifikációs ellenőrzőlistát, hogy megbizonyosodjon arról, hogy a kiválasztott berendezés megfelel a jelenlegi és várható gyártási követelményeknek:

• Kábel külső átmérő tartomány — minimális és maximális OD a géphez tervezett összes kábeltípuson
• A tekercs belső átmérője — szükséges belső átmérő(k); ellenőrizze, hogy több tüskeméretre van-e szükség, és mennyi idő szükséges a tüskecseréhez
• A tekercs külső átmérője és magassága — a maximális kész tekercsméret, amelyet a gép be tud fogadni és tisztán kidobni
• Kábelhossz-tartomány — minimális és maximális előre beállított tekercshossz; erősítse meg a hossz pontossági specifikációját
• Gyártási sebesség — óránként szükséges tekercsek; ellenőrizze, hogy szükség van-e online szinkronizálásra az upstream berendezéssel
• Csomagolóanyag típusok — ellenőrizze, hogy a PP szalag, papírszalag, szövött szalag, sztreccs fólia vagy hőre zsugorodó anyag közül melyiket kell kezelnie a gépnek
• Szervo átjárás — erősítse meg a szervomotor kábelelrendezési rendszerének beépítését a bütyök vagy léptető hajtás helyett
• Automatikus hibafelismerés — ellenőrizze a riasztási lefedettséget a kábelszakadás, hosszhiba, vágóhiba, anyagkihagyás és hajtáshibák esetén
• Downstream integráció — szükség esetén ellenőrizze az interfész kompatibilitását a címkézési, raklapozó- vagy szállítórendszerekkel
• Tápellátás és lábnyom — ellenőrizze a szükséges tápegység rendelkezésre állását és azt, hogy a gép megfelel-e a kijelölt alapterületnek, beleértve a karbantartási hozzáférési távolságokat is

Ha segítségre van szüksége a termelési környezetre vonatkozó specifikációk végrehajtásához, keresse fel oldalunkat tekercsgép termékválasztéka or teljesen automata csomagoló berendezés oldalakon a részletes műszaki paraméterekért, és forduljon mérnöki csapatunkhoz személyre szabott ajánlásért.